Идеи малого бизнеса | Свой БИЗНЕС

Биокамины стремительно набирают свою популярность. Они могут быть установлены в квартирах, коттеджах, офисах и ресторанах. При этом для их установки не нужно монтировать дымоход и производить дополнительные строительные работы. Установка таких каминов не требует согласования с противопожарной службой. Все биокамины – экологически чистые: углекислый газ, выделяемый при сгорании биотоплива, не содержит токсинов и абсолютно безвреден для здоровья. Единственное требование для людей, имеющих такие камины – регулярно проветривать помещение.

Биокамины несложно сделать своими руками, при этом затраты на производство такого камина минимальны. И вы, начав такое несложное дело, легко найдете свою нишу на рынке товаров и услуг.

Для изготовления биокамина используются следующие материалы: силиконовый герметик, стекло, стеклорез, металлическая сетка, некрупная галька или камни и металлическая коробка. В качестве сетки отлично подойдет строительная сетка. Также необходимо приобрести топливо для биокаминов и шнурок для создания фитиля.Сначала делается стеклянный кожух – будущий каминный экран. Для этого берется стекло толщиной в 3мм. Если стекла под рукой не оказалось, можно разобрать фоторамки и достать стекло из них.

Стекло вырезается под размер металлического ящика. Все стеклянные элементы соединяются при помощи герметика, который затем должен просохнуть сутки. Чтобы сделать каминный экран более аккуратным следует очистить лезвием пятна и излишки герметика.

Топливным блоком биокамина может служить обычное металлическое кашпо. Главное, чтобы к нему хорошо крепился сделанный ранее стеклянный кожух. Не следует брать слишком маленький ящик: в этом случае стекло при нагревании может лопнуть.

Металлическая сетка предварительно вырезается под размер ящика. Топливо для биокамина помещается только в металлическую банку, которая затем устанавливается в металлический ящик и накрывается вырезанной нами сеткой. Можно положить сетку в несколько слоев. Затем на сетку выкладываются камни. В данной конструкции они служат не только как декоративный элемент, но и способствуют равномерному распределению тепла между решеткой и стеклянным кожухом. Фитиль, изготовленный из шнурка, помещается в открытую банку с топливом.

Емкости с топливом хватает на пару часов горения. Для повторного использования банка с топливом заменяется на новую. Можно аккуратно залить топливо и в ту же форму, отодвинув в сторону камни.Приготовить топливо можно самому, смешав медицинский спирт и бензин для заправки зажигалок. Смешивать необходимо в пропорции 90% спирта и 10% бензина. Перед применением биотопливо необходимо встряхнуть.

1 литр Биотоплива сгорает в течении от 2 до 4 часов в зависимости от камеры сгорания.Не нужно использовать дымоход. Не требуется подключение к электричеству и газу. Никакой сажи, дыма и грязи. Никаких дополнительных расходов (специалист по установке, трубочист, обслуживание и т.д.). Биокамин можно использовать круглый год (летом на террасе, зимой в квартире).Идеально подходит для квартиры, зимнего сада, дома или офиса.

Выход на клиента можно производить по следующим схемам:

1. Радио, телевидение, интернет, реклама в печатных издания, листовки и буклеты.2. Договориться со строительными фирмами и бригадами, и выходить на клиентов непосредственно через них. 3. Продавать изготовляемые биокамины самим строителям.

Впрочем, можно выбрать любой вариант сотрудничества, как и сам процесс изготовления биокаминов. Не у всех руки растут из нужных мест, и не все умеют продавать, заниматься поиском клиентов и заключать сделки. Не обязательно владеть строительными навыками. Можно просто найти подходящего специалиста и заниматься продвижением услуги и товара, зарабатывая при этом неплохие деньги и обеспечив работой ближнего.

Подсчитаем примерную прибыль.

Себестоимость производства одного биокамина составляет от 1 до 2 тыс.руб. в зависимости от размера. А стоимость самых маленьких настольных биокаминов начинается от 5 тыс.руб. Стоимость популярного камина с баком в 5 литров начинается от 15 тыс.руб. Производя в месяц 10 каминов стоимостью 15 тыс.руб. и 10 настольных за 5 тыс.руб. Получаем доход в 200 тыс.руб. Вычитаем себестоимость 25 тыс.руб., расходы на рекламу 10 тыс.руб. и прочие расходы 10 тыс.руб., получаем 155 тыс.руб. чистой прибыли, отличный результат.

Биокамины не временная модная тенденция, а новое слово в строительстве и декорировании интерьера, а значит это твердая перспектива карьерного развития и уверенности в завтрашнем дне! Успехов Вам!

• Записи сообщества
• Поиск

Производство асфальта как бизнес

Рубрика: #ПРОИЗВОДСТВО@svoi_bizУчитывая состояние российских дорог, недостатка с потребителями не будет. Асфальтобетонная смесь даже самого высокого качества рассчитана на 10-15 лет эксплуатации. Но интенсивность использования дорог и климатические особенности вносят свои коррективы. Большая часть дорог ремонтируется ежегодно, и основной фронт работ – это замена старого асфальта на новый.Показать полностью.

Используемый для обустройства дорожного покрытия асфальт представляет собой смесь из песка, щебня мелкой и средней фракции, минерального порошка и битума, выполняющего роль связующего вещества между остальными компонентами.

Будучи связующим компонентом, битум составляет примерно 6% от общего объема асфальтовой массы, на 85% - это щебень или гравий. Производство асфальта подразумевает не просто соединение и перемешивание вышеупомянутых компонентов, но и моментальную укладку дорожного покрытия.

Битум свою связующую функцию выполняет только в горячем (расплавленном) состоянии. Приготовленный, но сразу не уложенный асфальт теряет свои свойства и последующему использованию не подлежит. Он становится хрупким и не утрамбовывается до нужного состояния.

Искусственный асфальт, используемый для обустройства дорожного покрытия, бывает трех видов. Каждый вид асфальта имеет свое конкретное предназначение.

Песчаный. Этот тип асфальтовой смеси используется для мощения пешеходных дорожек и тротуаров, состоит преимущественно из песка, щебня мелкой фракции (5мм), битума и минерального порошка.Мелкозернистый. Такой асфальт предназначен для укладки дорожного покрытия проезжей части. В случае с двухслойным покрытием используется в качестве верхнего слоя. Состав отличается от песчаного асфальта чуть более крупным размером щебня – мелкая фракция (5-15мм).Крупнозернистый. Такая смесь используется для обустройства нижнего слоя дорожного покрытия. Для ее приготовления используется щебень мелкой (5-15мм) и крупной фракции (20-40мм).Потенциальные потребители

Основными потребителями асфальта являются организации, ответственные за состояние муниципальных и федеральных дорог, компании, специализирующиеся на их ремонте и представители бизнеса, несущие ответственность за состояние подъездных путей, тротуаров и парковок, расположенных на их территории.

Поскольку производство асфальта тесно связано с его укладкой, приобретение комплекта техники для асфальтирования дорог позволит расширить бизнес и реализовывать не только сам асфальт подрядным организациям, осуществляющим его укладку, но и самостоятельно поводить весь комплекс дорожных работ.

По способу производства асфальт бывает трех типов.

Горячий,Теплый,Холодный.Принципиальная разница заключается в том, до какой температуры доводятся смешиваемые компоненты. Горячий и подогретый асфальт получают путем добавления подогретых компонентов в горячее или теплое связующее вещество. Холодный асфальт подразумевает использование только одного вида компонентов в подогретом виде – холодный щебень добавляется в подогретое связующее вещество или наоборот.

Типовая технология приготовления горячей асфальтовой смеси выглядит следующим образом.

Сушка инертных материалов (щебня, песка, гравия) или нагрев до 2000С.Смешивание компонентов при температуре 1600С с добавлением минерального порошка и битума.Хранение готового асфальта (силос) при температуре 150-1800С.

Для начала бизнеса среди оборудования по производству асфальта отлично подойдут мобильные передвижные установки, не требующие трудоемкого монтажа.

Холдинг «Дальснаб» представляет мини АБЗ совместного производства (с Китаем) производительностью 3-5 тонн час стоимостью 1 176 600 руб. и передвижной мини асфальтобетонный завод производительностью 10 тонн в час стоимостью 3 975 000 руб. Каждая из этих установок позволяет производить асфальт любого типа прямо на месте его укладки.

Важный момент: для организации производственного процесса изготовления асфальта необходим фронтальный погрузчик (для загрузки сырья в бункер завода), его стоимость начинается от 2 млн. руб., в связи с этим оптимальным вариантом будет аренда данного вида спецтехники (но при это стоит понимать, что расходная часть увеличится).

Технико-экономическое обоснование проекта

Открытие производства асфальтобетонной смеси минимальной мощности 3-5 тонн в час потребует следующих затрат.

Покупка оборудования: 1 176 600 руб.Доставка: 250 000 руб.Транспортные расходы: 100 000 руб.Закуп сырья: 500 000 руб.Прочие расходы: 200 000 руб.Итого: 2 226 000 рублей.

Бизнес идея: Изготовление бамперов для авто

На рынке автомобильного ремонта имеется устойчивый спрос на бампера и кузовные детали по доступной цене, особенно для изрядно подержанных иномарок. «Безусловно, этот бизнес имеет свою нишу, – считает бизнес-ангел, эксперт сообщества стартапов к. э. н. доцент Игорь Малюгин.Показать полностью. – Я анализировал это предпринимательство с точки зрения потребительской ценности, так вот, оказывается, имеется значительный парк «старых» иномарок на ходу, на которые невозможно найти оригинальные кузовные детали, в том числе и бампера». Его слова подтверждает форумчанин StormOwner, который пишет: «Просто нереально найти какую-либо «кузовщину» на наши машинки. Я нашёл крылья для своего Штормика по неприличной цене – 8500 рублей. По-моему, это очень круто! Есть альтернатива – замена железной кузовщины, той, которая крепится болтами, саморезами и прочими крепёжными прибамбасами к кузову, на аналогичную, только изготовленную из стеклопластика».

Между тем, рынок этих услуг может быть расширен за счет изготовления «крутых» обвесов по индивидуальным проектам тюнинга. В любом случае, это предпринимательство вполне может стать успешной бизнес-идеей, особенно для молодых креативных людей.

Первым делом – матрица

Процесс производства бамперов начинается с изготовления матрицы. И в самом деле, слово мatrize, от латинского matrix означает источник, начало, материнство. И, хотя этот термин изначально был введен для отливки типографских литер, он вполне соответствует технологиям мелкосерийного производства кузовных деталей. Проще всего матрицу бампера изготовить из технического пластилина, который при нагревании полиэфирки не плывет и, главное, не реагирует на полиэфирную смолу. Такой способ подойдет для одноразового изготовления бампера.

А вот для мелкосерийного производства бамперов потребуется более стойкая матрица. Для её формовки из материалов потребуется полиэфирная смола, аэросил или алюминиевая пудра (загуститель), автомобильная тефлоновая полироль, выполняющая роль разделительного слоя и, конечно же, стекломат марок 300 и 600 для первого и второго слоев. Для обработки матрицы необходимо иметь болгарку и наждачную бумагу разной зернистости.

«Если бампер имеет сложную форму, лучше мастерить его фрагментами, причем, в качестве основы берется сам бампер, – делится опытом технолог Василий Нагнибеда. – Для этого следует предусмотреть фланцы их для соединения». Каждый фрагмент матрицы должен иметь опалубочные ограждения из того же технического пластилина высотой 5-7 см. Для того, чтобы заготовка хорошо отходила от матрицы, необходимо нанести разделительный слой из тефлоновой полироли. Далее, используя в качестве загустителя аэросил, разводится до нужной консистенции полиэфирная смола и наносится на поверхность пластилиновой матрицы. Затем укладывается стекламат 300, и далее по цепочке стекламат 600. В итоге должна получиться матрица с толщиной стенок в 4 мм.

Контактный метод тиражирования против инжекции

После того, как матрица готова, можно приступить к тиражированию бамперов, например, методом ручного контактного формования. Для этого матрица обрабатывается воском CAR WAX, Blue Wax 333-MR, а поверх его с помощью пульверизатора или кисти – гелькоатом. «Это слой обеспечивает бамперу из стеклопластика отличную водостойкость, – говорит Василий Нагнибеда. – Затем валиком или кисточкой наносят слой смеси из полиэфирной смолы и отвердителя. Потом укладывается стеклоткань, карбон или стекломат, и опять наносится финишный слой смеси из смолы и аэросила или алюминиевой пудры. Осталось извлечь заготовку бампера из матрицы и дать ей засохнуть».

По сравнению с вакуумной инфузией метод контактного формования проигрывает в качестве и в трудозатратах, однако, не требует специального оборудования. И при аккуратной работе он может дать высокие результаты, хотя грешит большими отходами. Что касается инжекции, так еще называют вакуумную инфузию, то потребуется специальный вакуумный насос, например Vacmobiles. Стоит такое оборудование порядка 260 тысяч рублей, но с его помощью можно формировать качественно любые бампера разной сложности и практически без отходов.

История одного успеха

Двое парней – Олег Киреев и Андрей Васильев из донской столицы – решили заняться производством пластиковых обвесом на автомобили. «Стремление к индивидуализму заложено природой в каждом человеке, – поясняет Андрей Васильев. – Не только парни на это идут, но и дяди покруче». Молодые предприниматели сняли бокс, площадью 50 м2 и стали мастерить бамперы. Первым делом, они дали объявление в местном портале и в газете.

Надо сказать, первые клиенты к новым предпринимателям пришли не сразу, и у друзей возникло ощущение, что их стартап обречен. «Но мы не теряли время даром, – делится воспоминаниями Олег Киреев. – Поэтому стали учится делать матрицы для бамперов. В качестве пробы «пера» был выбран Hyundai Accent, наиболее распространенный автомобиль в нашем городе». Чутье парней не подвело – первый же клиент был владельцем этого автомобиля.

Рентабельность оказалась высокой, порядка 70%. «Новый бампер на ассент стоит порядка 5 500 рублей, – говорит Андрей Васильев. – Мы же продали за 2 100 рублей. Без учета стоимости изготовления матрицы себестоимость составила 1 300 рублей». В конечном итоге, стартап оказался удачным, что позволило молодым людям стать независимыми и самодостаточными.